Промышленно-экономическое развитие сопровождается, как правило, ростом загрязнения окружающей среды. Большинство крупных городов характеризуются значительной концентрацией промышленных объектов на относительно незначительных территориях, что представляет опасность для здоровья людей.
Одним из экологических факторов, оказывающих наиболее выраженное влияние на здоровье человека, является качество воздуха. Особую опасность в настоящее время представляют выбросы в атмосферу загрязняющих веществ. Это обусловлено тем, что токсиканты поступают в человеческий организм в основном через дыхательные пути.
Выбросы в атмосферу: источники
Различают природные и антропогенные источники поступления загрязнителей в воздух. Основными примесями, которые содержат выбросы в атмосферу от естественных источников, являются пыль космического, вулканического и растительного происхождения, газы и дым, образующиеся в результате лесных и степных пожаров, продукты разрушения и выветривания горных пород и почв и пр.
Уровни загрязнения воздушной среды природными источниками носят фоновый характер. Они достаточно мало изменяются со временем. Основными источниками поступления в воздушный бассейн загрязняющих веществ на современном этапе являются антропогенные, а именно − промышленность (различные отрасли), сельское хозяйство и автотранспорт.
Выбросы предприятий в атмосферу
Самыми крупными «поставщиками» различных загрязнителей в воздушный бассейн являются металлургические и энергетические предприятия, химическое производство, стройиндустрия, машиностроение.
В процессе сжигания топлива различных видов энергетическими комплексами в атмосферу выделяются большие количества сернистого ангидрида, оксидов углерода и азота, сажи. Также в выбросах (в меньших количествах) присутствует ряд других веществ, в частности углеводороды.
Основные источники пылегазовых выбросов в металлургическом производстве - плавильные печи, разливочные установки, травильные отделения, агломерационные машины, дробильноразмольное оборудование, разгрузка-погрузка материалов и пр. Наибольшую долю среди общего количества веществ, поступающих в атмосферу, занимают окись углерода, пыль, ангидрид сернистый, оксид азота. В несколько меньших количествах выбрасываются марганец, мышьяк, свинец, фосфор, пары ртути и пр. Также в процессе сталеплавильного производства выбросы в атмосферу содержат парогазовые смеси. В их состав входит фенол, бензол, формальдегид, аммиак и ряд других опасных веществ.
Вредные выбросы в атмосферу от предприятий химической отрасли, несмотря на небольшие объемы, представляют особую опасность для природной среды и человека, поскольку характеризуются высокой токсичностью, концентрированностью и значительным разнообразием. Поступающие в воздух смеси в зависимости от вида выпускаемой продукции могут иметь в своем составе летучие органические соединения, соединения фтора, нитрозные газы, твердые вещества, хлористые соединения, сероводород и пр.
При производстве стройматериалов и цемента выбросы в атмосферу содержат значительные количества различной пыли. Основными технологическими процессами, приводящими к их образованию, являются измельчение, обрабатывание шихт, полуфабрикатов и продуктов в потоках горячих газов и пр. Вокруг заводов, производящих различные стройматериалы, могут образовываться зоны загрязнения радиусом до 2000 м. Они характеризуются высокой концентрацией в воздухе пыли, содержащей частицы гипса, цемента, кварца, а также ряда других загрязняющих веществ.
Выбросы автотранспорта
В крупных городах огромное количество загрязнителей в атмосферу поступает от автотранспортных средств. По разным оценкам, на их долю приходится от 80 до 95%. состоят из большого количества токсичных соединений, в частности оксидов азота и углерода, альдегидов, углеводородов и пр. (всего около 200 соединений).
Наибольшие объемы выбросов отмечаются в зонах расположения светофоров и перекрестков, где автомобили передвигаются на малой скорости и в режиме холостого хода. Расчет выбросов в атмосферу показывает, что основными составляющими выхлопов в этом случае являются и углеводороды.
При этом следует отметить, что, в отличие от стационарных источников выбросов, работа автотранспорта приводит к загрязнению воздуха на городских улицах на высоте человеческого роста. В результате вредному воздействию загрязнителей подвергаются пешеходы, жители расположенных у дорог домов, а также произрастающая на прилегающих территориях растительность.
Сельское хозяйство
Влияние на человека
Согласно различным источникам, имеется прямая связь между загрязнением воздуха и рядом заболеваний. Так, например, длительность течения респираторных заболеваний у детей, которые живут в относительно загрязненных районах, в 2-2,5 раза больше, нежели у тех, что проживают в других районах.
Кроме того, в городах, характеризующихся неблагоприятной экологической обстановкой, у детей отмечены функциональные отклонения в системе иммунитета и кровообразования, нарушения компенсаторно-адаптационных механизмов к условиям внешней среды. Многими исследованиями выявлена также связь между загрязнением воздуха и смертностью людей.
Основными составляющими выбросов, поступающих в воздух от различных источников, являются взвешенные вещества, оксиды азота, углерода и серы. Выявлено, что зоны с превышением ПДК по NO 2 и CO охватывают до 90% городской территории. Приведенные макрокомпоненты выбросов способны вызвать серьезные заболевания. Накопление этих загрязнений приводит к повреждению слизистых оболочек верхних дыхательных путей, развитию легочных заболеваний. Кроме того, повышенные концентрации SO 2 могут вызвать дистрофические изменения в почках, печени и сердце, а NO 2 - токсикозы, врожденные аномалии, сердечную недостаточность, нервные расстройства и др. Некоторыми исследованиями выявлена взаимосвязь между заболеваемостью раком легких и концентрациями SO 2 и NO 2 в воздухе.
Выводы
Загрязнение окружающей природной среды и, в частности, атмосферы, имеет неблагоприятные последствия для здоровья не только настоящего, но и последующих поколений. Поэтому можно смело утверждать, что разработка мероприятий, направленных на то, чтобы уменьшить выбросы вредных веществ в атмосферу, − одна из самых актуальных на сегодняшний день проблем человечества.
3.2.9. Мероприятия по снижению экологической нагрузки
на воздушный бассейн
Общая структура мероприятий по предотвращению выбросов в окружающую среду на опасных предприятиях представлена на рис. 3.14. Благодаря такому сочетанию представленных на схеме мер достигается снижение отрицательного воздействия вредных веществ на окружающую среду. Эффективность собственно технологических мероприятий по снижению выбросов в окружающую среду определяется экологической чистотой процессов. Экологически
чистым процессом является такое производство или совокупность производств, в результате практической деятельности которых негативное воздействие на окружающую среду не происходит или сводится к минимуму. Такие малоотходные технологические системы обеспечивают максимальное и комплексное использование сырья и энергии.
Для предприятий нефтепереработки и нефтехимии, в общем случае, это означает: модернизацию технологического оборудования; контроль за герметизацией оборудования и соблюдением технологического режима; разработку аппаратуры, предотвращающей выбросы в атмосферу либо ограничивающей их до допускаемых уровней; улучшение качества моторных и котельных топлив; очистку отходящих газов; совершенствование и сокращение факельной системы и т.д.
Целесообразность и направленность технологических и организационных мероприятий по предотвращению выбросов и улучшению экологической обстановки определяется результатами наблюдений за средой и выбросами в нее. Совершенство системы наблюдений обеспечивает эффективность применения технологических мероприятий к тем или иным производствам.
Таким образом, развитая система мониторинга окружающей среды предприятия дает возможность не только получать достаточно полную информацию о состоянии окружающей среды (МС) и источников выбросов (MB) в режиме реального времени, но и обеспечивает управление окружающей средой за счет целенаправленного и эффективного использования организационных и технологических мероприятий.
К мероприятиям по снижению выбросов вредных веществ, относят:
- - совершенствование технологических процессов и внедрение малоотходных и безотходных технологий;
- - изменение состава и улучшение качества используемых ресурсов;
- - комплексное использование сырья и снижение потребления ресурсов, производство которых связано с загрязнением окружающей среды;
- - изменение состава и улучшение качества выпускаемой продукции (неэтилированные бензины, малосернистые топлива и т.д.);
- - очистку сбрасываемых промышленных газов;
К мероприятиям по снижению степени распространения вредных веществ, относят: нейтрализацию, консервацию, захоронение и утилизацию выбросов. Следует отметить, что строительство
высоких и сверхвысоких труб не уменьшает выброс вредных веществ в атмосферу и степень их распространения, а обеспечивает снижение приземной концентрации вредных примесей.
При рассмотрении технологических мероприятий по снижению выбросов вредных веществ их принято разбивать на группы в соответствии с тем, выбросы каких веществ они предотвращают.
Диоксид серы и сероводород. Снижение выбросов SO 2 и H 2 S. Для снижения выбросов диоксида серы с дымовыми газами основными методами защиты воздушного бассейна являются:
- - усреднение состава перерабатываемых нефтей и, соответственно, остаточных фракций, используемых в качестве нефтезаводского топлива;
- - увеличение доли газа в топливе;
- - очистка топливных газов.
Известные методы сероочистки составляют две основные группы:
- - мокрые способы (с использование абсорбентов, суспензий);
- - сухие способы (хемосорбция, адсорбция, катализ).
Наиболее распространенным способом мокрой очистки промышленных газов от диоксида серы является использование растворов и суспензий соединений щелочных, шелочно-земельных металлов, алюминия, органических веществ (сульфит-бисульфитные методы). При использовании 9,5-10% раствора гидроксида натрия для повышения поглотительной способности добавляют 0,05-0,08% перманганата калия. В случае очистки газов с помощью растворов соды происходит накопление тиосульфата натрия. Чтобы этого избежать, в раствор добавляют 1-3% органических соединений (спиртов, альдегидов). В таком растворе скорость образования тиосульфата в 8-9 раз ниже.
Опробован промышленный абсорбционный метод очистки газов от диоксида серы с использованием сульфита натрия. Охлажденный газ, очищенный от твердых частиц, направляют в абсорбер, орошаемый раствором сульфита натрия. Отработанный раствор регенерируют в выпарном аппарате. При этом выделяемый концентрированный диоксид серы направляют на получение серы или серной кислоты, а сухой остаток растворяют в воде и направляют в абсорбер для повторного использования. Если вместо сульфита натрия использовать сульфит калия, то образующийся в результате очистки газа сульфат калия можно использовать в качестве удобрения.
Большое количество работ посвящено изучению очистки газов
от диоксида серы с использованием растворов и суспензии оснований и солей щелочно-земельных элементов.
Для очистки газов от SO 2 предлагается использовать гидроксид магния, известковую суспензию (20-30% СаС1 2). Полученный гипс можно использовать в качестве стройматериалов. Степень очистки - до 98%. Предложена очистка дымовых газов с использованием суспензии СаСО 3 . Очистку ведут в колонном аппарате высотой 36 м и диаметром 14 м. Степень очистки 90%. Фактором, определяющим надежную работу колонны, является рН суспензии. Наибольшая эффективность достигается при рН суспензии 3,5-4,5. Для поддержания заданного значения рН вводят в требуемом количестве растворы янтарной, уксусной, молочной, сульфопропионовой кислот.
В качестве компонентов суспензии используют также СаО + СаСО 3 , СаО + Са(ОН) 2 , СаО + MgSO 4 . С целью повышения эффективности известковых способов очистки газов от диоксида серы в абсорбент добавляют различные органические соединения, например, дикарбоновые кислоты с величинами констант диссоциации между значениями констант сернистой и угольной кислот. При этом поглощающая способность суспензии в отношении SO 2 повышается в 7-30 раз.
Очистка отходящих газов от кислых примесей возможна с использованием аммиачного метода. В газовую смесь впрыскивают аммиак, который, взаимодействуя г. кислыми веществами, образует соединения аммония. Собранная на электрофильтре твердая фаза направляется на регенерацию аммиака, благодаря чему расход аммиака в процессе невелик.
Предложен цитратный способ обессеривания дымовых газов, содержащих до 30% масс, диоксида серы. Очищаемый газ контактирует при 15-80°С с водным раствором моноди или трикалий-цитрата или с их смесью. Десорбцию диоксида серы осуществляют нагреванием раствора. Газ направляют на получение серной кислоты, элементной серы или жидкого диоксида серы. Для повышения эффективности цитратного способа в раствор добавляют лимонную кислоту.
Имеется ряд эффективных способов очистки отходящих газов с использованием отходов (шламов) различных производств. Например, очистку газов от диоксида серы ведут обработкой газового потока суспензией красного шлама (отход процесса Байера), состоящего из окислов кремния, железа, титана, алюминия и натрия. Степень очистки газа от диоксида серы ≥ 90%.
Запатентован способ и состав абсорбентов для удаления диоксида
серы из дымовых газов с использованием раствора сульфата железа(III) и сульфата алюминия.
Сероводород удаляют из газа в контактной зоне водным раствором соединений кальция и натрия при рН = 7-10. Абсорбционный раствор содержит хелатные соединения поливалентных металлов (каталитические методы очистки в жидкой фазе), например, железа (катализатор окисления). В зоне окисления образуется элементная сера. Абсорбент подвергают регенерации и используют повторно.
Абсорбцию сероводорода проводят также абсорбентом, содержащим гидроксид железа(III) с последующей регенерацией насыщенного абсорбента воздухом с образованием смеси элементной серы и гидроксида железа(III) с последующим ее разделением. Для снижения расхода реагентов смесь элементной серы и гидроксида железа(III) обрабатывают углеводородным конденсатом при 110-120°С. Образующийся углеводородный раствор серы отделяют от Fe(OH)3. Fe(OH)3 подают на первоначальную стадию очистки, а из углеводородного раствора охлаждением выделяют элементную серу, после чего углеводородный конденсат возвращают в цикл.
Очистку газовых потоков, содержащих сероводород, осуществляют обработкой раствором железа(III). При этом образуется элементная сера. Образующийся раствор сульфата железа(II) регенерируют с помощью кислородфиксирующих бактерий.
Описан процесс удаления из дымовых газов сероводорода в скруббере, заполненном абсорбентом-катализатором, содержащим карбонат натрия, пятиокись ванадия и органические азотсодержащие соединения. Регенерацию абсорбционного раствора осуществляют путем окисления V +4 до V +5 . При этом сероводород количественно переходит в элементную серу, которую выделяют фильтрованием или центрифугированием. После плавления получают серу с чистотой 99,8%.
Значительное количество работ посвящено очистке газов с использованием органических сорбентов. Для очистки газов от сероводорода предложен поглотительный растворитель, содержащий органическое основание, диметилформамид и фталоцианин кобальта.
Запатентован способ удаления диоксида серы из газовых потоков контактированием с оксоалканами. Образующийся аддукт с диоксидом серы гидролизуют с образованием серной кислоты и исходного абсорбента, который возвращают в цикл.
Предложен процесс сероочистки дымовых газов с повышенным содержанием углекислого газа с использованием таких растворителей,
как метанол, N-метилпирролидон или диметиловый эфир полиэтиленгликоля. На первой стадии очистки идет поглощение сероводорода и части углекислого газа. На второй стадии ведут доочистку газа от СО 2 и H 2 S. Растворитель регенерируют повышением температуры насыщенного примесями раствора. Из газового потока, обогащенного сероводородом, после регенерации по методу Клауса получают элементную серу.
Большинство сухих хемосорбционных способов очистки газов от кислых компонентов основано на химическом взаимодействии вредных примесей с основаниями, окислами и солями щелочных и щелочноземельных элементов. Для удаления вредных примесей из газов с одновременной осушкой используют смесь гидрокарбонатов натрия, калия, аммония и магния, нанесенную на диоксид кремния или бентонит.
Очистку дымовых газов проводят с помощью порошкообразных гидрокарбоната натрия, карбоната кальция, оксида кальция, гидроксида кальция, которые вводят распылением непосредственно в камеру сгорания или трубопровод дымовых газов. Степень очистки от диоксида серы достигает 85%. Твердые частички отделяются на фильтрах, циклонах вместе с пылью.
В качестве носителя для поглотителя кислых газов используют древесные стружки, пропитанные раствором щелочи и силикатом натрия в количестве 0,13-0,78%.
Для более полной очистки от диоксида серы предварительно охлажденные до 100°С дымовые газы пропускают через слои гидроксида натрия, соды, известняка, активированного угля и пористого стекла. Степень очистки от диоксида серы составляет 90%.
Предложен способ очистки от диоксида серы и других кислых газов с помощью хемосорбента, приготовленного на основе гидроксида магния. Смесь гидроокиси магния и связующего (бентонит, каолинит, силикат натрия, диоксид кремния) гранулируют и прокаливают при 350-800°С. Содержание связующего 3-50% в расчете на гидроксид магния. Предложен способ приготовления хемосорбента на основе оксида бария. В качестве носителя используют техническую полуторную окись алюминия с 10% диоксида кремния.
Очищать газы от сероводорода и диоксида серы возможно контактированием газа с хемосорбентом в псевдоожиженном слое. Хемосорбент получают смешением 10-70% цемента с известняком или доломитом (90-30%) и водой с последующим затвердеванием смеси. Полученный продукт дробят и используют фракцию 0,7-2 мм.
Разработаны эффективные сухие способы очистки газов от вредных примесей с использованием органических нетканых материалов,
являющихся сильными основаниями (акриловые ткани, волокнистые ткани, изготовленные из ароматического моновинилового полимера).
В адсорбционных способах очистки дымовых газов преимуществом цеолитных адсорбентов по сравнению с аморфными является их высокая адсорбционная емкость даже в случае очень малых концентраций сернистых соединений в газах, что позволяет осуществлять их глубокую очистку. Из синтетических цеолитов общего назначения (NaA, CaA, NaX) лучшими свойствами по отношению к сернистым соединениям обладает цеолит СаА.
Возможно использование специальным образом приготовленной волокнистой глины, содержащей до 50% полуторной окиси алюминия и 20-25% меди, а также поглотители, приготовленные пропиткой γ-А1 2 О 3 соединениями марганца или железа с последующей прокалкой.
Чисто адсорбционные установки используют для концентрирования кислых газов, в сочетании с каталитическими установками - с целью получения серной кислоты.
Различные методы уменьшения выбросов диоксида серы разработаны применительно к установкам каталитического крекинга. При переработке сырья с содержанием серы 1,65% концентрация диоксида серы в отходящих газах регенерации катализатора достигает до 2000 мл/м 3 . Уменьшение выбросов диоксида серы на установках каталитического крекинга может быть достигнуто увеличением подачи пара для отпарки катализатора, транспортируемого из реактора в регенератор. Однако для уменьшения выбросов на 80% расход пара при крекинге на природных алюмосиликатах должен быть увеличен примерно в 10 раз. При крекинге на цеолит-содержащих катализаторах достигаемое снижение выбросов даже при таком расходе пара составляет 20%.
Одним из методов снижения выбросов серосодержащих газов является гидрообессеривание сырья. Развивающимся направлением снижения выбросов диоксида серы является применение катализаторов, содержащих оксиды металлов и связывающих серу в сульфаты. Последние вместе с катализатором переносятся в реактор, где восстанавливаются до сероводорода. Выход последнего повышается примерно на 10%, что, как правило, не требует изменения схемы газофракционирования и аппаратуры извлечения сероводорода. Различают два вида катализаторов: модифицированные - бифункциональные ("перемешивающие SO x ") и добавки к основному катализатору ("восстанавливающие SO x "). Так как при связывании сернистых соединений предпочтительно
наличие серного ангидрида, то при осуществлении процесса подбирают соответствующие режимы: полный дожиг сернистых соединений в регенераторе, избыток кислорода в газах выжига кокса, ограниченный диапазон температур регенерации, эффективную отпарку, ограничения на содержание в сырье никеля, ванадия, кремния.
Показано, что применение катализатора ПС-17 для связывания оксидов серы в сочетании с катализатором КО-9М для окисления оксида углерода обеспечивает значительное сокращение выбросов в атмосферу, и, следовательно, улучшение экологической обстановки. Кроме того, из сырья с 0,4-1,5% серы благодаря увеличению содержания сероводорода в газах крекинга можно дополнительно получить 500-1500 т/год элементной серы.
Снижение выбросов H2S на установках производства элементной серы, (процесс Клауса). Современные НПЗ становятся крупными производителями серы. Это связано с вовлечением в переработку тяжелых нефтей и в большей степени с ужесточением экологических требований по ограничению содержания серы в нефтепродуктах и серосодержащих газовых выбросах в атмосферу.
За пять лет доля серы в перерабатываемой нефти увеличилась (согласно оценке Европейской организации по охране окружающей среды) на 23%. Например, доля серы в перерабатываемых на Московском НПЗ западно-сибирских и татарских нефтях (70% от общего объема перерабатываемых нефтей) за последние 10 лет возросла на 27%.
Организация и увеличение мощностей производства серы (процесс Клауса) или производство серной кислоты на базе утилизации ее из серосодержащих выбросов значительно увеличивают рентабельность как за счет реализации товарной серы, так и за счет сокращения штрафных санкций со стороны природоохранных органов. По оценкам порядка 90-95% мировой выработки серы приходится на процесс Клауса. В настоящее время ни один из новых методов получения серы не доведен до такой степени совершенства, как классический процесс Клауса. На большинстве предприятий при строительстве новых установок ориентируются на метод Клауса (рис. 3.15).
Сырьем для производства серы методом Клауса служит сероводород, образующийся в результате переработки нефти и очистки нефтепродуктов. Сероводород накапливается главным образом во фракции топливного газа. По химическому составу сернистые соединения нефти очень разнообразны. В нефтях встречается как
растворенная, так и элементная сера в коллоидном состоянии, сероводород, меркаптаны (тиолы, тиоспирты), сульфиды (тио-эфиры) и полисульфиды, а также смешанные серу- и кислородсодержащие соединения - сульфоны, сульфоксиды и сульфоновые кислоты.
Очистку топливного и других сероводородсодержащих газов проводят обычно с помощью абсорбции аминами: моноэтаноламином (МЭА), диэтаноламином (ДЭА), метилдиэтаноламинами (МДЭА). Очистка углеводородного газа от сероводорода осуществляется взаимодействием с 15% раствором МЭА (коррозионные ограничения).
Извлекаемый таким образом сероводород является целевым сырьем для производства серы. Более эффективным способом очистки газов от сероводорода, по сравнению с МЭА-очисткой, является очистка водным раствором МДЭА. Данный процесс имеет следующие преимущества:
- - высокая селективность извлечения сероводорода, что увеличивает концентрацию H 2 S в потоке, поступающем на процесс Клауса. Это приводит к повышению эффективности и увеличению экологической характеристики последнего;
- - меньшие затраты тепла на стадии регенерации рабочего раствора;
- - малые потери растворителя вследствие его высокой термохимической устойчивости и низкого давления паров;
- - низкая коррозионная активность МДЭА-растворов.
В отличие от процесса МЭА-очистки, где, исходя из условий коррозии, используется 15% масс, растворы, концентрация МДЭА в рабочих растворах составляет 30-35% масс. Соответственно, уменьшается количество циркулирующего раствора и его теплоемкость, что снижает затраты энергии на циркуляцию и регенерацию абсорбента. Другим преимуществом МДЭА является более низкая (примерно на 20%) теплота абсорбции кислых газов по сравнению с МЭА. Это также приводит к некоторому снижению расхода тепла при регенерации раствора.
Присутствие аммиака в кислом газе, поступающем на установку, ведет к возникновению следующих вторичных реакций:
- - образование (за счет реакций с серой) отложений твердых аммонийных комплексов на холодных участках установки, если аммиак или его часть проходит через печь, не сгорая;
- - возможное образование диоксида азота, катализирующего в присутствии кислорода окисление диоксида серы в триоксид. Последний при взаимодействии с водой образует серную кислоту, которая усиливает сульфатирование катализатора (оксида алюминия), а также способствует коррозии оборудования. Аммиак из сырьевого потока необходимо разрушать на стадии термического сжигания.
Наибольшее распространение в процессе Клауса получили катализаторы на основе γ-А1 2 О 3 . Продолжительность эксплуатации этих катализаторов на установках Клауса составляет от 3 до 5 лет. К основным факторам, вызывающим дезактивацию катализатора следует отнести:
- - снижение удельной поверхности, кристаллические изменения (за счет гидротермической и термической деструкции);
- - снижение числа активных центров за счет хемосорбции SO 2 ;
- - сульфатирование поверхности катализатора;
- - изменение пористости катализатора за счет отложения серы, кокса, минеральных солей.
На основании исследований установлено, что активность катализатора можно выразить показателями: удельной поверхностью и содержанием в нем сульфата. Фирмой "Эльф-Акитен" разработан модифицированный сульфатом железа алюмооксидный катализатор торговой марки AM. Катализатор обладает способностью конвертировать следы кислорода и триоксида серы, присутствующие в газах, в результате чего предотвращаются реакции сульфатации катализатора. Катализатор AM используется в качестве защитного лобового слоя. Особенно целесообразно его использовать в последнем каталитическом конверторе, где кинетика реакции Клауса и условия для авторегенерации оксида алюминия крайне неблагоприятны. Срок службы основного катализатора при этом увеличивается.
Фирма "Рон-Пуленк" совместно с фирмой "Эльф-Акитен" разработали катализатор на основе диоксида титана - CRS-31. Катализатор высокоактивен в реакциях окисления сероводорода диоксидом серы и гидролиза COS и CS 2:
COS + Н 2 О → H 2 S + CO 2 (3.18)CS 2 + H 2 O → 2H 2 S + CO 2 (3.19)
и стоек к сульфатированию, что делает его особенно стабильным.
С учетом вышеизложенного фирма "Прокатализ" совместно с фирмой "Рон-Пуленк" разработала новый катализатор для процесса Клауса CR-3S на основе оксида алюминия с размерами сферических частиц 3,1-6,3 мм, соотношением V 1 /V 0,1 > 0,7 и содержанием натрия 1700-2300 Na 2 O/кг. Преимущество физических
и химических свойств катализатора CR-3S особенно проявляется в случае наиболее сильных ограничений, связанных с сульфатированием.
Фирмой "Компримо" в сотрудничестве с другими предприятиями разработан процесс - Суперклаус. В новом процессе модифицирована система управления и введена стадия прямого селективного окисления H 2 S, отходящего с конечного конвертора, до серы в присутствии специального катализатора. Степень извлечения серы достигает 99-99,5%. К основным преимуществам процесса Суперклаус следует отнести также отсутствие сточных вод, увеличение продолжительности активности и срока службы катализаторов в результате предотвращения сульфатации при работе в среде, обогащенной H 2 S.
Широко применяемым методом обезвреживания хвостовых газов на установках производства элементной серы является термический дожиг. Эффективность очистки от H 2 S данным методом достигает 94,6%, а концентрация вредных веществ в хвостовых газах после дожига составляет: H 2 S - 0,42 г/м 3 , SO 2 - 1,36 г/м 3 . Важным направлением снижения выбросов диоксида серы являются:
- - использование малосернистых остаточных топлив;
- - увеличение доли газа в нефтезаводском топливе и очистка топливных газов (табл. 3.18).
Изменение структуры потребления топлива данной системой
Таблица 3.18
Динамика расхода топлива
в печах НПЗ топливно-нефтехимического профиля
| Процессы | Год | ||
| 1-й | 2-й | 3-й | |
указывает на то, что идет сокращение применения в качестве топлива мазута прямой гонки. Для компонента жидкого топлива используется очищенный газойль каталитического крекинга, содержащий меньше серы. Было показано, что сокращение потребления жидкого топлива привело к уменьшению вредных выбросов, в частности SO 2 (рис. 3.16).
Задача снижения выбросов SO 2 решается путем реконструкции и модернизации топливных систем, в т.ч.: системы энергетических паровых котлов и системы обеспечения работы технологических печей. Следует отметить, что реконструкция топливных систем позволяет снизить выбросы не только SO 2 , но и окислов азота, твердых веществ, окиси углерода.
Таким образом, комплексный подход к проблеме снижения выбросов сернистых соединений позволяет значительно снизить выбросы данного вида загрязнителей в атмосферу даже при увеличении мощностей предприятий и вводе в эксплуатацию новых производств.
Оксиды азота. Наиболее простым и экономичным методом снижения выбросов NO x является совершенствование процесса сжигания топлива. Исходя из этого, основные мероприятия по снижению выбросов окислов азота должны быть направлены на совершенствование процесса сжигания топлив.
Использование акустических ствольных горелок в печи П-3 установок первичной переработки нефти приводит к сокращению
Рис. 3.17. Динамика изменения среднегодовых значений концентрации диоксида азота в воздухе промышленной зоны: 1 - ПДК c.c. ; 2 - аппроксимация
расхода топлива на 0,063 кг/т сырья и существенному снижению выброса дымовых газов.
Результатом модернизации систем сгорания топлива и сокращения количества вредных выбросов с дымовыми газами является снижение содержания диоксида азота в атмосферном воздухе промышленной зоны предприятия, где в наименьшей степени ощущается влияние внешних источников выбросов диоксида азота (рис. 3.17).
Оксид углерода(И). К мероприятиям, проводимым по снижению выбросов оксида углерода(П), относятся:
- - каталитический дожиг отходящих газов;
- - утилизация больших количеств газа в котлах-утилизаторах;
- - дожиг отходящих газов в регенераторе (установка Г-43-107) на базе применения промотирующих добавок к основному катализатору процесса крекинга.
С ростом доли тяжелого и остаточного сырья в общем объеме сырья каталитического крекинга, а также с ужесточением экологических требований актуальность проблемы сокращения вредных выбросов в атмосферу на этих установках возрастает. Одним из наиболее рациональных и перспективных способов совершенствования процесса регенерации является регулируемое окисление СО и связывание SO 2 в объеме регенератора с помощью специальных катализаторов.
Наиболее эффективный подход к сокращению выбросов оксида
углерода - предотвращение его образования. С этой целью проектируются форсунки, обеспечивающие хорошее смешение с воздухом, внедряются системы контроля за полнотой сгорания топлива и другие мероприятия. К сожалению, меры, направленные на подавление образования оксида углерода, приводят к повышению концентрации оксидов азота и наоборот. Поэтому каждый тип устройств для сжигания следует оценивать по выбросам отдельных загрязняющих веществ.
При выделении больших количеств оксида углерода (например, при выжиге кокса на регенераторных установках) его собирают и сжигают в котлах-утилизаторах. При низких концентрациях СО в выбросе требуется применять устройства для каталитического дожигания. Оксид углерода можно избирательно отделить от других газов посредством промывки специальными растворами, например, аммиачным раствором формиата меди.
Снижение выбросов оксида углерода на установках каталитического крекинга достигается дожигом отходящих газов, осуществлением полного дожига непосредственно в регенераторе на базе применения промотирующих добавок к основному катализатору (благородный металл на оксиде алюминия). Концентрация СО в отходящих газах снижается при этом от 10 до 0,1%.
Дожиг является также основным методом нейтрализации для других источников выбросов оксида углерода и других вредных углеводородов с применением новых, более эффективных катализаторов дожига. Так, разработан гранулированный катализатор НТК-11 для низкотемпературной конверсии оксида углерода с водяным паром в производствах аммиака, водорода, синтеза метанола и других процессах.
Проведены испытания установки термокаталитического дожига газов окисления битумного производства. Ранее применительно к катализатору НИИОГАЗ-10Д было показано, что при температуре в слое катализатора 500-560°С достигаются следующие пределы окисления примесей: 72-87% для С-Н и СО; 91-92,5% для H 2 S; 73-74% для RSH. На основе исследований разработан технологический регламент процесса с использованием термической и каталитической ступеней дожига. Термический процесс при температуре 400-450°С протекает в циклонной топке со степенью окисления: 75-90% H 2 S; 23-71% RSH и 56-83% СО + (СН). Каталитическое окисление проводится при температуре 500-550°С; эффективность обезвреживания оксида углерода и органических продуктов может достигать 99,8%.
Углеводороды. Можно выделить основные способы снижения уровня загрязнения атмосферы при хранении нефтей и нефтепродуктов:
- - обеспечение поступлений на завод сырой нефти с давлением насыщенных паров и содержанием минеральных солей, отвечающих ГОСТу;
- - обеспечение стабилизации вырабатываемых на заводах бензиновых компонентов и других легких фракций, направляемых для хранения в резервуары. Причинами неудовлетворительной работы системы стабилизации бензиновых компонентов могут быть: низкое давление в стабилизаторах и недостаточное число фракционирующих тарелок, малый диаметр аппарата, низкая температура нагрева продукта, нарушения технологического режима работы и т.п.;
- - обеспечение охлаждения светлых продуктов, направляемых в резервуары для хранения, до минимально возможной температуры, для чего необходимо сооружать дополнительные концевые холодильники. Исследования показали, что при снижении на 10-15°С температуры охлаждения светлых продуктов перед поступлением их в резервуары для хранения потери от "дыханий" резервуаров уменьшаются в 1,5-2,5 раза;
- - замена резервуаров с шатровой крышей на резервуары с плавающими крышами, понтонами или резервуары, работающие при избыточном давлении. В резервуаре с плавающей крышей нет газового пространства над продуктом, т.е. исключены потери от "дыханий". Резервуары подобных конструкций могут быть большой емкости, что дает значительную экономию капитальных затрат на их сооружение, а также дополнительно сокращаются потери продукта при малых "дыханиях";
- - оборудование действующих резервуарных парков специальными системами улавливания испаряющихся из резервуаров паров нефтепродуктов: адсорбцией паров на активированных углях с циклической вакуумной регенерацией последних и поглощением десорбированных паров потоком бензина; адсорбцией паров бензином при пониженных температурах; сжиганием выделяющихся паров.
Главным узлом, имеющим открытую связь установки вакуумной перегонки с окружающей средой, является конденсационно-вакуумная система, через которую выбрасываются загрязнители. Поэтому от выбора схемы и устройства конденсационно-вакуумсоздающих систем будет в значительной степени зависеть не только уровень энергозатрат на создание вакуума, а также уровень безвозвратных потерь углеводородного сырья и выброс вредных веществ в окружающую среду.
Нефтепродукты, поступающие с оборотной водой, в основном испаряются в воздух. Например, в градирнях НПЗ удаляется с воздухом через открытые вентиляторы 2500 т/год углеводородов. Для снижения выбросов из очистных сооружений необходимо уменьшить расход сточных вод за счет использования системы оборотного водоснабжения и аппаратов воздушного охлаждения, а также заменить нефтеловушки открытого типа закрытыми, полностью или частично герметизированными.
Резервуары для нефти и бензинов, имеющих низкую температуру начала кипения, оборудуют "плавающими" крышами, снижающими потери с парами нефтепродуктов на 90% по сравнению с резервуарами обычного типа.
Значительный эффект дает модернизация старых установок завода и выведение из эксплуатации морально и физически изношенных установок. Названные мероприятия позволили значительно снизить общий выброс углеводородов, например, на Московском НПЗ (рис. 3.18).
Новые технологические установки с малыми удельными потерями, системой утилизации факельного газа, например, установки для выпуска высокооктанового бензина и очистки дизельных топлив от серы, а также ввод в действие нового производства полипропилена позволили сократить выбросы вредных веществ в атмосферу в 10 раз.
Твердые вещества. С химическими методами переработки углеводородного сырья, особенно каталитическими, помимо вышеуказанных
загрязнителей атмосферы, связан и выброс пылеобразующих веществ.
Выбор системы пылеочистки должен базироваться на комплексном рассмотрении всего технологического процесса. Предопределенные технологией каталитического крекинга методы снижения расхода катализатора путем его извлечения из контактных газов в аппаратах технологической пылеочистки и принудительного возврата в реакционную систему устанавливают взаимно однозначное соответствие между фракционным составом катализатора в системе, скоростью его уноса из псевдосжиженного слоя, интенсивностью истирания и весовой скоростью потерь. На балансовые показатели процесса каталитического крекинга и систем пылеулавливания значительное влияние оказывают свойства катализатора. Поэтому при расчете систем пылеулавливания необходимо учитывать различия в физико-механических характеристиках рабочих и поступающих на установку катализаторов.
Уровень выбросов вредных веществ в окружающую среду в значительной степени зависит от параметров технологических установок. Так, например, при переработке дистиллятного сырья каталитическим крекингом поддержание высокой средневзвешенной активности катализатора достигается повышенной кратностью его циркуляции. Но увеличение кратности циркуляции ведет к более интенсивному износу катализатора и выносу большого количества катализаторной пыли в атмосферу.
На современных установках каталитического крекинга обычно применяют двухступенчатые системы циклонов в регенераторе и одноступенчатые - в реакторе. При этом ограничения технологии (например, максимальное содержание легких фракций лимитируется величиной механических примесей в тяжелых продуктах крекинга) требуют вполне определенной эффективности каталитических систем и, естественно, предопределяют уровень потерь катализатора в атмосферу. Однако, если этот уровень превышает нормы предельно допустимых выбросов или допустимую концентрацию катализаторной пыли в приземном слое, то возникает необходимость установки дополнительных выносных систем очистки газов. При этом выносные (дополнительные) системы пылеулавливания могут иметь различные схемы, которые должны отвечать следующим требованиям:
- - обеспечивать санитарные требования по уровню предельно допустимых концентраций катализаторной пыли в приземном слое;
- - обладать высоким уровнем надежности, низким гидравлическим сопротивлением и малой металлоемкостью.
Наибольшее применение нашли выносные схемы, включающие одновременно групповые или батарейные циклоны, электрофильтр, сепараторы тонкой очистки для подготовки газов и рекуперации их энергии в турбинах. При этом возможны различные модификации схем тонкой санитарной очистки, сущность которых заключается в повышении эффективности сепарации путем откачки части газа с уловленной пылью и очистки в отдельном сепараторе газов отсоса перед выбросом их в атмосферу или применение мокрого скруббера взамен мультициклона.
Повышение эффективности работы факельной системы.
Сокращение объемов газов, сбрасываемых на факел, и возврат их в производство - одна из актуальных задач нефтепереработки. Опыт показывает, что сброс газов при пуске установок, в аварийных ситуациях и нарушениях технологических режимов пока неизбежен. При этом состав и объемы газов могут сильно различаться. Факельная установка всегда должна быть готова к приему и обезвреживанию аварийных и периодических сбросов, поэтому она снабжена пилотными горелками. Постоянные сбросы должны собираться на установке утилизации и возвращаться на переработку или использоваться в качестве топливного газа.
По месту расположения горелок факельные установки разделяют на высотные (надземные) и наземные. В зависимости от высоты факельной трубы надземные установки принято подразделять на средние (4-25 м) и высокие (> 25 м). В некоторых случаях высота факельной трубы составляет 80-120 м. Выбор высоты и расположения факела определяется топографией производственной площадки, характером близлежащих технологических установок, населенных пунктов и др. С целью снижения вредного воздействия высокие факелы располагают обычно в подветренной части производственной площади.
Основными достоинствами факельных установок являются:
- - удаленность от пожароопасных объектов (10-15 м);
- - возможность обезвреживания значительных объемов сбрасываемых газов (более 400 т/ч).
Эксплуатационные показатели факельных систем должны характеризоваться стабильностью пламени, полнотой сгорания газа, уровнем шума, надежностью воспламенения, эффективностью управления при изменении объемов или состава сгорающего газа, бездымностью работы.
Применявшиеся ранее факельные системы утилизации газов, например на Московском НПЗ (рис. 3.19а), не отвечали современным
экологическим требованиям по следующим причинам: отсутствие независимых источников подачи и потребления газа, систем с различным давлением и достаточно емкого буфера для сглаживания давления; регулировка производительности установки утилизации вручную; малая производительность установок.
Модернизация предприятия с вводом новых установок неизбежно приводит к изменению параметров и режимов сжигания сбрасываемых газов (паров). Поэтому были проведены проектные проработки для определения направления реконструкции факельной установки с целью улучшения экологической обстановки предприятия. Результаты исследований на предприятиях топливно-нефтехимического профиля показывают, что не все количество сбрасываемого газа сгорает на наземном факеле. Строительство наземного факела не дает преимуществ с экономической и с экологической точек зрения. Для обеспечения стабильной работы наземного факела требуется увеличить расход топливного газа приблизительно на 3,2 т/ч, что приведет к увеличению выброса вредных веществ. Это связано с низкой высотой наземной факельной установки и малой скоростью выхода продуктов сгорания.
Спроектирована высотная факельная установка, которая состоит из гидрозатвора, факельного ствола, газового затвора для сокращения расхода продувочного (топливного) газа, факельного оголовка, дежурных горелок и системы зажигания (3.196). Все эти элементы обеспечивают стабильную (без погасания) работу факельной установки в широких технологических режимах. Наличие устройств для распыления пара обеспечивает полноту сгорания углеводородов, содержащихся в сбросном газе. Специальные факельные горелки обеспечивают автономное сжигание сероводорода независимо от расхода углеводородных газов. Предусмотрены резервные стволы с оголовками как для сероводородного, так и для углеводородного сбросов. Это позволяет обеспечить бесперебойную работу факельной установки.
Факельная установка рассчитана на достаточно полное сжигание сбросных газов в широком интервале их расходов. В частности, для сжигания относительно небольших сбросов газов, содержащих сероводород, предусмотрена отдельная факельная горелка, а для бездымного сжигания углеводородных газов подведен пар, количество которого обеспечит качественное сжигание до 40 т/ч углеводородов.
Сравнительные характеристики ранее действующей и новой факельных установок приведены в табл. 3.19. Конструкция, размеры новой факельной установки и системы ее привязки позволяют
Таблица 3.19
Сравнительные характеристики факельных установок
| Высота, м | 40 | 99 | 99 |
| Диаметр ствола, м | 0,6 | 1,4 | 0,5 |
| 250 | 400 | 9 | |
| Молекулярная масса (средняя) | 17,71 | 17,71 | 32 |
| Плотность, кг/м 3 | 0,79 | 0,79 | 1,29 |
| Температура сборного газа, °С | 70 | 70 | 112 |
| Давление МПа (изб.) | 0,015/0,05 | 0,04 | 0,09 |
| Скорость сброса, м/с | 122,2 | 61 | 8,9 |
| Расход продувочного (топливного) газа, м 3 /ч | 1630 | - | - |
| Расход продувочного газа (азота), м 3 /ч | - | 60,2 | 8,0 |
| Количество пара, т/ч | Около 5 | 12 | - |
| Количество бездымно сжигаемого газа, т/ч | 15 | 40 | - |
| Степень превращения, % | Не более 90 | Не менее 90 | Не менее 90 |
| Длина пламени (максимальная), м | 8 | 40 | 25 |
исключить строительство дополнительной факельной установки для производства полипропилена.
Ввиду сложности экспериментального определения количества вредных веществ, образующихся при сжигании сбросов на факельной установке, использовались расчетные методы определения эмиссии от старого и нового факелов при различных вариантах сжигания газов (табл. 3.20).
Как видно из представленных в табл. 3.20 данных, ввод новой факельной установки приводит к снижению выбросов вредных веществ на два порядка по сравнению со старой факельной установкой. Такое снижение обеспечивается за счет замены продувки углеводородным газом на продувку азотом.
При замене углеводородного газа на азот не снижается количество вредных веществ, образующихся при максимальном аварийном сбросе, но при работе новой факельной установки в дежурном режиме выброс вредных веществ с факельной установки уменьшается на 300 т/год.
Отметим, что длина пламени на новом факеле в два раза больше, чем на старом, и составляет ∼140 м, что значительно улучшает рассеяние вредных веществ в атмосфере.
Таблица 3.20
Параметры выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
| Максимальный аварийный выброс | |||||||
| Новый факел (основной) | 99 | 1,4 | 77,14 | 110,4 | 1000 | Углеводороды | 0,0312 |
| Диоксид азота | 0,187 | ||||||
| Оксид углерода | 1,250 | ||||||
| Диоксид серы | 0,063 | ||||||
| Новый факел (вспомогательный) | 99 | 0,5 | 11,84 | 2,32 | 1000 | Диоксид серы | 0,388 |
| Диоксид азота | 0,00675 | ||||||
| Старый факел | 40 | 0,6 | 389 | 110,4 | 1000 | Углеводороды | 0,0326 |
| Диоксид азота | 0,194 | ||||||
| Оксид углерода | 1,250 | ||||||
| Диоксид серы | 0,102 | ||||||
| Постоянное горение | |||||||
| Новый факел (дежурные горелки) | 99 | 0,05 | 2,8 | 0,0055 | 1000 | Углеводороды | 0,06192 |
| Диоксид азота | 0,40248 | ||||||
| Оксид углерода | 2,69352 | ||||||
| Старый факел (продувочный газ) | 40 | 0,6 | 1,74 | 0,4906 | 1000 | Углеводороды | 6,00624 |
| Диоксид азота | 35,9136 | ||||||
| Оксид углерода | 232,2 | ||||||
| Диоксид серы | 26,0064 | ||||||
* максимальный аварийный сброс рассчитан по максимальному сбросу установки ЭЛОУ-АВТ-6.
По результатам расчетов рассеяния вредных веществ, образующихся при факельном сжигании сбросных газов, рассчитаны максимальные приземные концентрации на границе санитарно-защитной зоны по предельным углеводородам, диоксиду азота, оксиду углерода, диоксиду серы (табл. 3.21).
Из табл. 3.21 видно, что при постоянном горении концентрации вредных веществ при сжигании на новом факеле уменьшаются в 115-125 раз, а в режиме максимального аварийного сброса - в 2-2,5 раза. При аварийном сбросе концентрация диоксида серы несколько возрастает. Это объясняется раздельным сжиганием сероводорода (91,77% в сероводородном сбросе), поступающего на вспомогательный факел, и более низкими скоростями выхода сероводорода из устья факельной горелки.
Несмотря на это, во всех расчетных точках в пределах санитарно-защитной зоны и за ее границами получено существенное снижение концентрации вредных веществ в приземном слое. Новая факельная установка имеет ряд преимуществ, которые заключаются в следующем:
Благодаря увеличению подъема факельных горелок и сооружению звукоизолирующего кольца снижается до нормативного уровня воздействие шума на поверхности земли при сгорании аварийных сбросов;
Вследствие использования дополнительного количества
Таблица 3.21
Максимальные концентрации вредных веществ в приземном слое
| Горение продувочного газа | Горение дежурных горелок | |||
| Углеводороды | 0,194 | - | 0,0022 | - * |
| Окись углерода | 7,5 | 0,01156 | 0,087 | - |
| Диоксид азота | 1,16 | 0,1424 | 0,013 | - |
| Диоксид серы | 0,84 | 0,0175 | - | - |
| Сжигание аварийного сброса | Сжигание аварийного сброса | |||
| Углеводороды | 34,74 | - | 34,74 | - |
| Окись углерода | 11388,8 | 0,0512 | 1388,8 | 0,0616 |
| Диоксид азота | 215,8 | 0,4677 | 215,8 | 0,6099 |
| Диоксид серы | 113,33 | 0,0453 | 113,33 | 0,1224 |
* расчет не проводился ввиду очень малой концентрации (менее 0,01 ПДК).
пара увеличивается диапазон бездымного сжигания аварийных сбросов (с 15 до 40 т/ч);
- - за счет применения эффективных факельных горелок уменьшается количество образующихся вредных веществ (полнота сжигания превышает 99%);
- - при компьютерном регулировании соотношения горючий газ-пар обеспечивается бездымное сжигание тяжелых углеводородов как в случае периодических, так и аварийных сбросов;
- - с увеличением высоты факельного ствола и уменьшением сажеобразования уменьшается тепловая нагрузка на поверхность земли;
- - с помощью отдельного ствола (вспомогательной факельной установки) обеспечивается стабильное (независимое от колебаний расхода углеводородных сбросов) сжигание сероводорода;
- - благодаря прекращению постоянной подачи топливного газа на продувку и переводу факельной установки в дежурный режим снижается образование вредных веществ более чем в 100 раз и в несколько раз уменьшается световое излучение пламени;
- - для исключения негативного воздействия факельных газов на окружающую среду используются газо-жидкостные струйные компрессоры нового поколения.
- Какие тенденции в динамике загрязнения воздушной среды имеются в последние годы?
- Укажите классификацию мероприятий по снижению выброса в атмосферу вредных веществ?
- Как снизить потери сероводорода в процессе Клауса?
- Какие пути снижения оксидов серы являются наиболее рациональными?
- Какие способы очистки газов от опасных оксидов вам известны?
- Какие технологические мероприятия надо проводить для уменьшения содержания вредных газов?
- Как осуществляется очистка газов от твердых примесей?
- Какие требования предъявляются к существующим химическим способам очистки воздуха?
- Назовите преимущества и недостатки факельной утилизации газов.
- Опишите принципиальную схему факельных установок утилизации газовых выбросов.
- В чем заключаются основные преимущества новых факельных установок?
Проблему уменьшения поступления ЗВ в атмосферу из стационарных источников решают двумя основными способами: путем использования технологических методов снижения и установкой пылегазоочистного оборудования. Применение того или иного метода подавления зависит от вида ЗВ, выброс которого необходимо уменьшить, технологического процесса и технических характеристик ИЗА.
Методы снижения выбросов SО2:
Технологическими методами уменьшения выбросов SО2 являются переход на сырье и топливо с более низким содержанием серы и использование на предприятиях теплоэнергетики промышленного и бытового назначения котельного оборудования с кипящим слоем.
Из-за ухудшающейся в последнее время структуры потребления топлива и использования его высокосернистых видов основным методом подавления выбросов SO2 считают применение установок по десульфуризации отходящих газов.
Известны аммиачный, аммиачно-циклический доломитовый методы очистки и метод, основанный на окислении SО2 на ванадиевом катализаторе. За рубежом широко используют метод подавления SО2, при котором дымовые газы орошаются известковым молоком в скрубберах. Однако в СССР, кроме отдельных опытно-промышленных установок, серийного оборудования по очистке отходящих газов от SO2 не выпускают. В этих условиях наиболее реальна замена высокосернистого топлива на низкосернистое.
Снижение выбросов NОх:
Основнымистационарными источниками поступления NOх в атмосферу являются процессы сжигания органического топлива и производство HNO3.
В источниках, сжигающих органическое топливо, наиболее эффективны технологические методы уменьшения выбросов NOх. К ним относятся рециркуляция дымовых газов, применение специальных режимов горения и горелочных устройств и др. При правильной организации рециркуляции дымовых газов степень подавления NOх может достигать 30 - 40 %. Однако эффективность такого метода резко уменьшается с уменьшением номинальной мощности котельного оборудования.
К технологическим методам относятся стадийное или нестехиометрическое сжигание топлива. Данный метод наиболее предпочтителен для котлов малой и средней производительности пара до 200 т/ч, при работе котлоагрегата с минимально допустимыми избытками воздуха.
Эффективное подавление NOх наблюдается и при использовании специальных горелочных устройств с низким образованием NOх, таких, как низкотемпературные вихревые горелки и др.
При производстве НNО3 в химической промышленности NOх подавляют за счет улучшения конструкции и правильной эксплуатации технологического оборудования.
В настоящее время стали активно разрабатывать методы денитрификации дымовых газов.
В первую очередь к ним относится введение NН3 в дымовые газы, содержащие NO. Этот метод наиболее эффективен при температуре дымовых газов 970 ± 50 °С.
Недостатком данного метода является наличие в выбросах NН3. При использовании сернистых видов топлива газоходы могут забиваться бисульфатом аммония.
Другой метод очистки основан на селективном каталитическом восстановлении NO до N2 аммиаком в присутствии катализатора (обычно TiO2 или V2O5).
К перспективным методам очистки в настоящее время относят метод облучения аммиачно-газовой среды электронным пучком.
Снижение выбросов СО:
Наибольшее количество СО выбрасывается в атмосферу в литейном и химическом производстве, при производстве сажи и малеинового ангидрида. Основным методом подавления выбросов СО является организация его дожигания.
Снижение выбросов углеводородов:
Основными загрязнителями атмосферы углеводородами являются металлургическая, нефтехимическая и химическая промышленности.
Организованные источники выбросов углеводородов в основном оснащаются системами мокрой очистки в скрубберах или системах дожигания, неорганизованные - системами герметизации и другими технологическими методами уменьшения выбросов.
Основные «Парниковые газы» - газы, которые предположительно вызывают глобальный парниковый эффект
Основными парниковыми газами, в порядке их оцениваемого воздействия на тепловой баланс Земли, являются: водяной пар, углекислый газ, метан, озон, галоуглероды и оксид азота.
Основные парниковые газы:
Водяной пар - основной естественный парниковый газ, ответственный более, чем за 60 % эффекта. Прямое антропогенное воздействие на этот источник незначительно. В то же время, увеличение температуры Земли, вызванное другими факторами, увеличивает испарение и общую концентрацию водяного пара в атмосфере при практически постоянной относительной влажности, что, в свою очередь, повышает парниковый эффект. Таким образом, возникает некоторая положительная обратная связь. С другой стороны, облака в атмосфере отражают прямой солнечный свет, тем самым, увеличивая альбедо Земли, что несколько уменьшает эффект.
Углекислый газ: Источниками углекислого газа в атмосфере Земли являются вулканические выбросы, жизнедеятельность организмов, деятельность человека. Антропогенными источниками является сжигание ископаемого топлива, сжигание биомассы (в т. ч. сведение лесов), некоторые промышленные процессы (например, производство цемента). Основными потребителями углекислого газа являются растения. В норме биоценоз поглощает приблизительно столько же углекислого газа, сколько и производит (в т. ч. за счет гниения биомассы).
Метан: Основными антропогенными источниками метана являются пищеварительная ферментация у скота, рисоводство, горение биомассы (в т. ч. сведение лесов). Как показали недавние исследования, быстрый рост концентрации метана в атмосфере происходил в первом тысячелетии нашей эры (предположительно в результате расширения сельхозпроизводства и скотоводства и выжигания лесов). В период с 1000 по 1700 годы концентрация метана упала на 40 %, но снова стала расти в последние столетия (предположительно в результате увеличения пахотных земель и пастбищ и выжигания лесов, использования древесины для отопления, увеличения поголовья домашнего скота, количества нечистот, выращивания риса). Некоторый вклад в поступление метана дают утечки при разработке месторождений каменного угля и природного газа, а также эмиссия метана в составе биогаза, образующегося на полигонах захоронения отходов.
Озон : в земной атмосфере озон распределяется неравномерно. Большая часть озона естественного происхождения находится в нижних слоях стратосферы, где происходит множество фотохимических реакций с участием ультрафиолетового излучения. Однако, не это является главной причиной сравнительно высоких концентраций озона в этой области, так как энергии ультрафиолетового излучения в нижних слоях стратосферы не достаточно для образования больших количеств этого вещества. На концентрации озона большое влияние оказывают такие факторы, как разогрев и охлаждение (расширение и сжатие) и ветры, которые переносят озон из одного места в другое.
Некоторые количества озона попадают в нижние слои атмосферы - тропосферу. Кроме того, озон попадает в тропосферу и в результате человеческой деятельности. Когда в атмосферу попадает угарный газ (СО), метан и другие углеводороды, вместе с выхлопами автомобилей и из других источников искусственного происхождения, то, вступая в реакцию с оксидами азота, под влиянием солнечного света, они образуют озоновый смог (фотохимический смог) тропосферы. Озоновый смог является причиной возникновения проблем со здоровьем у населения в наших городах, переполненных транспортом.
Озон в верхней тропосфере и в нижней стратосфере является парниковым газом.
Галоуглероды: Представляют собой класс химических соединений как антропогенного, так и природного происхождения. Они содержат углерод и один или более атомов, относящихся к галогенам (группа химических элементов) - фтору и хлору2. С точки зрения глобального потепления наибольшее значение имеют хлорофторуглероды (CFC, также известные под своей торговой маркой, фреоны), в особенности, CFC-11 и CFC-12. Несмотря на то, что они присутствуют в атмосфере в крайне незначительных количествах, эти химические соединения, помимо своего воздействия на истощение озонового слоя, являются сильными поглотителями тепла. На галоуглероды приходится около 10 процентов глобального потепления, но концентрация этих соединений в атмосфере начала сокращаться в результате международного запрета на их производство и потребление. Измерения концентрации сходных соединений, используемых в качестве замены фреонам, - гидрохлорофторуглеродов (HCFC) и гидрофторуглеродов (HFC) - показывают ее рост. Если их концентрация будет продолжать увеличиваться, эти альтернативные вещества могут оказать значительное влияние на глобальное потепление в будущем.
Оксид азота (N2O): Как и СО2, оксид азота является естественным компонентом атмосферы. Однако интенсивное использование искусственных азотных удобрений и сжигание ископаемого топлива в двигателях внутреннего сгорания составляет большую часть антропогенных выбросов N2O. На него приходится около 6 процентов глобального потепления.
Содержание раздела
8.1.1. С целью снижения образования NО x в приосевой зоне горелочных устройств в котлах ТГМП-204, отапливаемых жидким топливом, предлагается модернизировать горелки . Более эффективным по мнению авторов при сжигании жидкого топлива в силу стадийности его подготовки, является ввод газов рециркуляции через отдельный канал . При этом подбирается такое соотношение скоростей воздуха и газов, при котором газы не балластируют прикорневую область горения, а достигают активной зоны горения и тормозят образование NО x в этой зоне.
На рис. 8.1 приведена схема модернизированной горелки котла ТГМП-204. Горелка состояла из двух каналов подачи воздуха (центрального и периферийного), снабженных тангенциальными регистрами.
Рис. 8.1. Схема модернизированной горелки для сжигания жидкого топлива в топке котла ТГМП-204
Скорость истечения воздуха на выходе из каналов соответственно 60 и 70 м/с. По периферии горелки расположен канал ввода газов рециркуляции со скоростью 26 м/с. В центре горелки установлена мазутная форсунка с углом раскрытия топливного факела 85°. Выход канала газов рециркуляции перекрыт кольцом, в котором просверлены отверстия диаметром 60 мм, обеспечивающие истечение газов рециркуляции со скоростью ∼50 м/с (вместо 26 м/с). На рисунке видно, ось струи газов рециркуляции проходит через фронт пламени, и их дальнобойность позволяет достигнуть предполагаемой зоны основного образования оксидов азота. При этом основная часть газов рециркуляции не попадает в корень факела, что положительно сказывается на снижении образования механического недожога q 4 . Модернизация горелок котлов ТГМП-204 позволила сократить содержание NО x в отходящих дымовых газах на 30%.
8.1.2. На котле ТГМ-84Б с целью подавления оксидов азота внедрен дозированный впрыск воды в зону горения . При водотопливном отношении q < 10% это снижение достигает 150÷170мг/м 3 , а при водотопливном отношении q ∼ 8% с работой на пониженных избытках воздуха (α = 1,04÷1,06) концентрация NО x снижается на 200–220 мг/м 3 .
В зависимости от конкретных условий для подавления оксидов может использоваться техническая вода, основной конденсат или сетевая вода.
8.1.3. В топках с фронтальной компоновкой пылеугольных горелок для снижения концентраций NО x в уходящих газах при сжигании нешлакующегося топлива без содержания S считают целесообразным организовать ступенчатый ввод вторичных (третичных) потоков воздуха , направляя их в центральную область топки между концентрированными потоками реагентов.
8.1.4. Для одновременного улавливания оксидов N и S с эффективностью до 90% в предлагают электронно-лучевую обработку дымовых газов .
Этот сухой метод очистки позволяет решить проблемы образования отходов, удаления шламов, повторного нагрева газов. Кроме того, при такой обработке получается порошкообразная смесь побочных продуктов – удобрений (NH 4) 2 SO 2 и NH 4 NO 3 .
Утверждается , что метод электронно-лучевой обработки дымовых газов дешевле мокрых известняковых (скрубберного и каталитического) методов.
8.1.5. В для снижения выхода NО x не менее, чем на 60–70%, предлагается ступенчатое сжигание топлива с вводом азотосодержащих веществ в восстановительную зону горения . Утверждается, что присутствие значительного количества азотосодержащих радикалов RNi в продуктах сгорания в области высоких температур при α < 1обеспечивает эффективное восстановление NО x , образовавшихся на начальной стадии факела, до молекулярного азота. В качестве восстановителя применяются: аммиак – NH 3 , аммиачная вода – NH 4 OH, мочевина – (NH 2) 2 CO, циануровая кислота – (HOCN) 3 .
8.1.6. Модернизация котла, отапливаемого природным газом, БКЗ-420-140 НГМ-4 путем оснащения его дутьем воздуха над горелками верхнего яруса привело к резкому снижению содержания NО x в дымовых газах .
8.1.7. На котлах с жидким шлакоудалением ТПП-312 (паропроизводительность 950 т/ч, параметры пара: 25 МПа, 545 °С) с целью снижения NО x внедрено трехступенчатое сжигание топлива . Внедрение осуществлялось путем установки дополнительных прямоточных газовых горелок и установки сопл третичного дутья (рис. 8.2).
Рис. 8.2. Схема трехступенчатого сжигания на котле ТПП-312: 1 – основные грелки; 2 – дополнительные горелки и газы рециркуляции; 3 – сопла третичного воздуха; 4 – верхние сопла рециркуляции
Дополнительные горелки были установлены встречно на фронтовом и заднем экранах, а сопла третичного дутья были размещены выше дополнительных горелок. Для обеспечения требуемой по условию шлакования ширм температуры газов в верхней части топки был выполнен аэродинамический выступ.
В результате модернизации выбросы NО x сократились в два раза. Надежность и экономичность работы котла при этом не снизились.
8.1.8. При сжигании углей различных видов в основной горелке и подаче природного газа или жидкого топлива во вторую ступень , позволили получить качественные характеристики процесса:
- - ввод вторичного топлива следует осуществлять за зоной активного горения по потоку газов;
- - количество топлива, подаваемого во вторую ступень, должно составлять около 20–25% по теплу;
- - коэффициент избытка воздуха – á в агенте, транспортирующем топливо-восстановитель, не должен превышать 0,35;
- - в качестве топлива-восстановителя предпочтительней природный газ.
Соблюдение при модернизациях указанных качественных характеристик обеспечивает снижение концентрации оксидов азота в 3 и более раз .
Там же утверждается, что высокотемпературный (до 600–800 °С) подогрев топливной пыли позволяет снизить в 3–5 раз образование «топливных» оксидов азота в пылеугольном факеле.
8.1.9. Результат от внедрения комплекса различных методов подавления NО x применительно к котлу ТГМП-114 (а) и котлу ТГМ-96Б, отапливаемых мазутом, приведен на рис. 8.3 .
Рис. 8.3. Применение комплекса технологических методов для подавления NО x на газомазутных котлах при О 2 = 6%: I – исходный вариант; II – малотоксичные горелки; III – горелки + рециркуляция; IV – горелки + ступенчатое сжигание + рециркуляция; V – ступенчатое сжигание; VI – ступенчатое сжигание + рециркуляция
8.1.10. Замена инжекционных горелок (ИГК) на вихревые газомазутные горелки дутьевого (напорного) типа у котлов паропроизводительностью до 10 т/ч («ДКВ», «ДКВР», «ДЕ», «Универсал» и др.) снижает содержание NО x в дымовых газах ∼ в 1,5–1,6 раза .
8.1.11. Модернизация горелок на котле ТГМ-84, отапливаемого природным газом, позволила снизить содержание NО x в уходящих дымовых газах н 30% и довести концентрацию NО x до 110 мг/м 3 при á = 1,4 .
Рис. 8.4. Газомазутная горелка котла ТГМ-84: а – проектная, б – модернизированная
До модернизации эксплуатировались горелки конструкции ЦКТИ (рис. 8.4, а ): газы рециркуляции в горелки подавались по периферии улиточного короба. В модернизированных горелках (рис. 8.4, б ) газы рециркуляции подаются по всему радиусу улитки.
8.1.12. Предварительная (вне топки) термическая подготовка угля – нагрев угля в бескислородной среде до температуры 650–850 °С способствует развитию процесса пиролиза угольных частиц с разрушением термически неустойчивых азотосодержащих соединений и переходом выделяющегося атомарного азота в молекулярный инертный азот.
Разработанная «Уралтехэнерго» встроенная система подогрева пыли (ВСП) полностью обеспечивает предварительную термическую подготовку угля . ВСП может быть использована в пылеугольных грелках различного типа – вихревых, прямоточных, плоскофакельных – при подаче в систему высококонцентрированной аэросмеси. Конструктивно ВСП состоит из двух основных разъемных блоков – камеры сжигания вспомогательного топлива и рабочего канала (рис. 8.5).
Рис. 8.5. Конструктивная схема вихревой пылегазовой горелки со встроенной системой подогрева угольной пыли (ВСП): 1 – основная горелка; 2 – камера сжигания вспомогательного топлива; 3 – рабочий канал; 4 – вспомогательная газовая горелка; 5 – патрубок подачи высококонцентрированной аэросмеси; 6 – запальник
Камера сжигания служит для воспламенения топливовоздушной смеси и формирования факела в ограниченном объеме.
В рабочем канале происходит: догорание вспомогательного топлива; смешение угольной пыли с высокотемпературными продуктами сгорания вспомогательного топлива; подогрев угля и выделение летучих.
Опыт промышленной эксплуатации ВСП позволил существенно улучшить выгорание топлива – содержание горючих в уносе составляет 5–6%. Концентрация оксидов азота в дымовых газах снижается до 60–70% от исходного уровня.
8.1.13. Низкоэмиссионная вихревая технология – НВТ или образование вихревого низкотемпературного процесса (НВТ) происходит в результате взаимодействия встречно-смешенных струй, вытекающих из наклоненной вниз под углом á горелки, и воздушного сопла нижнего дутья, установленного внизу топки по всей ее ширине и направленного вдоль ската холодной воронки под горелки (рис. 8.6).
Рис. 8.6. Аэродинамическая схема низкотемпературного вихревого процесса
Наклон горелок позволяет направить значительную массу топлива в нижнюю часть топки, где наиболее крупные фракции при развороте струи под действием инерции и собственной массы сепарируются из потока, вовлекаются нижним дутьем в многократную циркуляцию и сгорают в низкотемпературном вихре, а мелкие сгорают в прямоточной части факела .
Подача практически всего вторичного воздуха только через верхние сопла обеспечивает на начальном участке нижних ярусов избытки воздуха, равные 0,3–0,5. Поэтому горение в верхней части топки ведется в режиме дожигания, а в нижней – в полувосстановительной атмосфере. Снижение максимальной температуры в топке и на выходе из нее исключает шлакование экранов и пароперегревателя.
Внедрение НВТ путем модернизации котлов ПК-10, отапливаемых твердым топливом, позволило снизить в отходящих газах содержание:
- - NО x (при О 2 = 6% и при нормальных условиях) с 900–860 мг/м 3 до 330–415 мг/м 3 ;
- - SO 2 на 25–35%.
В объем модернизации (рис. 8.7) входят:
- реконструкция горелок, связанная с установкой дополнительных насадок на сопла аэросмеси и вторичного воздуха;
- устройство ввода нижнего дутья;
- размещение воздуховодов с регулирующими органами (шиберами);
- ввод дробленки CaCO 3 (фракция 0,035 м) посредством дозатора на угольную ленту существующей топливоподготовки.
Рис. 8.7. Схема модернизации котлов ПК-10
8.1.14. При реализации схемы двухступенчатого сжигания пылеугольного топлива на котлах с фронтальным расположением горелок или открытыми амбразурами (например, на котлах БКЗ-75-39 ФБ) в предлагают определять по следующим формулам.
Оптимальную область ввода третичного воздуха в соответствии с :
H = 0,5(D г + h 3) + 1,5(V daf /10) 0,5 , м,
где Н – расстояние между осями горелок и воздушных сопл, м; D г – диаметр горелки, м; h 3 – высота выходного сечения сопла, м; V daf – выход летучих на горючую массу, %.
Долю третичного воздуха по формуле:
∆α 3 = α″ т – (α г + ∆α т),
где α т – коэффициент избытка воздуха на выходе из топки, ∆α т – присосы воздуха в топочную камеру, α г – коэффициент избытка воздуха в горелках.
Эффективность ступенчатого сжигания в соответствии с :
η Nox = 340 (H 0,5 – 3∆α3) × , %;
Увеличение температуры газов на выходе из топки – ∆Θ″ т в соответствии с :
∆Θ″ т = 35Н(1,1 – α г) 0,5 , °С;
Потери тепла с механическим недожогом – ∆q 4 в соответствии с :
∆q 4 = 30*H /V daf *(1,1 – α г) 2 , %.
8.1.15. Количество «термических NO x », образующихся при горении топлива, зависит от уровня максимальной температуры в ядре горения, а при горении природного газа образуются еще и «быстрые NO x », количество которых практически не зависит от температуры факела. Считают , что единственным средством для снижения «быстрых» – это полное предварительное смешение топлива с воздухом .
Фирмой Radiom Corporation (США) разработана горелка R-RMB TM . Эта горелка по данным подавляет образование как «термических» так и «быстрых» NO x . Принципиальная схема горелки приведена на рис. 8.8. Особенностью горелки является способность чрезвычайно быстрого смешения топлива с газовоздушной смесью. Достигается это в результате вода мельчайших струй природного газа в поток газовоздушной смеси в межлопаточном пространстве, обеспечивая тем самым высокую турбулентность потока.
Рис. 8.8. Схема работы горелки R-RMB TM: 1 – центральная форсунка для мазута; 2 – природный газ; 3 – воздух и газы рециркуляции; 4 – закручивающие лопатки (в промежутки лопаток подается природный газ); 5 – распыленный (дисперсный) мазут; 6 – смесь природного газа, воздуха и газов рециркуляции; 7 – стенка топочной камеры; 8 – наружная зона рециркуляции; 9 – внутренняя зона рециркуляции; 10 – участок интенсивного перемешивания топлива с газовоздушной смесью
Ориентировочно: длина факела ∼1,8 м; сопротивление по воздуху ∼1650 Па; сопротивление по природному газу ∼34–35 Па – соответствуют оптимальному режиму работы горелки.
Горелка R-RMB TM по данным обеспечивает снижение концентраций NO x в отходящих дымовых газах до уровня, который возможен при использовании метода селективного каталитического восстановления с использованием аммиака, т.е. до 9 ÷ 5 ppm (1 ppm = 1 см 3 /м 3). Отсутствие ступенчатой подачи топлива или воздуха при использовании горелок R-RMB TM позволяет избегать побочных отрицательных явлений. В частности в продуктах сгорания практически отсутствуют CO и углеводороды.
8.1.16. Эффективным методом снижения выбросов NO x является применение трехступенчатой схемы сжигания топлива (схема с восстановлением NO x или «Ребенинг») . Сущность схемы заключается в сжигании основной части топлива с избытком воздуха выше стехиометрического, например, α = 1,05 и организации после практически полного завершения выгорания топлива зоны восстановления. Зона восстановления образуется за счет подачи в нее топлива – восстановителя при α = 0,9–1,0. Третья ступень – зона дожигания организуется путем подачи в конец зоны восстановления избыточного третичного воздуха.
Сжигание высокореакционных углей с применением такой схемы позволяет снизить выбросы NO x на 40–60%.
Сокращение объемов выбросов вредных веществ – основная задача экологизации производственного процесса. Ответственные предприятия систематически внедряют современные способы снижения выбросов опасных соединений. Для этого предлагаются инновационные решения и технологии.
От чего зависит выбор методов снижения выбросов
Для предприятия комплекс мер подбирается индивидуально. Специфика способов снижения зависит от ряда факторов:
- особенности и вид производственного процесса;
- уровень концентрации опасных веществ в выбросах;
- технические характеристики, используемого оборудования;
- финансовые возможности субъекта хозяйствования.
Способы сокращения выбросов в зависимости от погодных условий
Метеорологические условия влияют на выбор мероприятий по сокращению выбросов на предприятии. При нормальных погодных условиях деятельность по снижению выбросов осуществляется в соответствии с утвержденным на предприятии планом экологизации. Систематически и последовательно реализуются такие меры:
- разработка и внедрение безотходных, малоотходных и ресурсосберегающих технологий;
- внедрение инновационных очистительных систем для более эффективной фильтрации газа и пыли;
- переход на экологически чистое сырье и использование вторичных материалов;
- использование топливных ресурсов с минимальным содержанием загрязняющих веществ;
- обогащение сырьевого материала для производства экологически безопасной продукции;
- реорганизация системы движения транспорта;
- минимизация объемов неорганизованных выбросов и утечек;
- строгий контроль технологической работоспособности производственных фондов и очистных сооружений.
Изменение погоды неблагоприятную сторону (сильный ветер, засуха, дождь) влечет необходимость принятия срочных, внеплановых мер по снижению объемов выбросов. должны быть проведены еще до начала плохих погодных условий (на основании результатов прогнозирования погоды).
Общие меры снижения выбросов для всех субъектов хозяйствования – их сокращение до уровня предельно допустимой нормы. В особо опасных случаях выброс вредных веществ необходимо сократить в несколько раз по сравнению с предельно допустимыми значениями.
На каждом предприятии должен быть утвержден при плохих метеорологических условиях. Такой регламент обеспечивает сокращение выбросов за счет:
- использования топливных ресурсов и чистого сырья;
- запрета на ремонт оборудования и транспорта, который может привести к внеплановым выбросам;
- усиление интенсивности работы очистных сооружений.
Меры по сокращению выбросов вредных веществ при плохих погодных условиях разрабатываются для действующих и проектируемых предприятий с учетом особенностей производства. Уровень сокращения выбросов загрязняющих веществ зависит от их концентрации.
Снижение выбросов должно обеспечивать сокращение концентрации опасных соединений в приземном шаре:
- Первый режим неблагоприятных погодных условий – до 20%, в основном за счет реализации организационных и технических мероприятий;
- Второй режим неблагоприятных погодных условий – до 40% за счет проведения организационно-технических мероприятий, внесения изменений в технологические процессы, незначительного сокращения производительности предприятия;
- Третий режим неблагоприятных погодных условий – до 60% в основном за счет сокращения производительности компании.
При опасных условиях вопрос сокращения объемов выбросов решается радикально. Предприятие временно приостанавливает работу производственных мощностей. Выбросы прекращаются полностью.
Способы сокращения выбросов на примере газообразных веществ
Газообразные выбросы загрязняют атмосферу. Минимизировать объемы газообразных выбросов в воздух можно за счет инновационных разработок. Для сокращения газообразных выбросов предприятия могут использоваться такие способы:
- Оптимизация работы теплогенерирующей установки – использование присадок, внедрение инновационных технологий сжигания топлива, выбор оптимального режима работы;
- Переход на экологически чистое топливо – например, мазут можно заменить на природный газ. Также популярностью пользуется инновационное синтетическое топливо. Эти мероприятия обходятся дорого, но позволяют сократить выбросы вредных продуктов сгорания;
- Фильтрация дымовых газов – позволяет минимизировать концентрацию вредных соединений в газообразных выбросах. Для удаления вредных частиц используют технологии десульфатации, абсорбции, адсорбции, каталитического окисления;
- Рассеивание вредных соединений в атмосфере за счет определенной высоты трубы выброса – этот метод не влияет на объем выбрасываемых веществ, а обеспечивает их рассеивание на большей площади. В результате концентрация загрязняющих соединений в приземном шаре снижается.
Реализация таких мероприятий позволяет снизить объемы выбросов и концентрацию вредных веществ в воздухе.
Как разработать меры по снижению выбросов
Специалисты разработают комплекс методов по снижению выбросов. Наши экологи качественно и быстро проанализируют ситуацию на предприятии и предложат оптимальные пути сокращения выброса вредных веществ и экологизации производства. Мы гарантируем положительный экологический имидж нашим клиентам и ответственно относимся к выполнению заказов.
